助力高效化生产，实现降本增效。近期，炼钢厂聚焦生产经营重点和降本增效难点，系统梳理推进的小改小革和技术创新项目陆续完成，将为下一步炼钢高效化生产和推进降本增效注入强劲动力。

“2#连铸机完成新品种钢浇铸！经检测钢坯无任何质量问题！”为应对市场变化，调整产品结构，提升市场竞争力，炼钢厂通过技术攻关与研究，4月20日，启动了2#连铸机试点改造二冷区电磁搅拌系统，主要施工内容为升级变频柜、电磁搅拌辊修复、水系统恢复等。

“该项目由炼钢厂自主实施，目前已成功投产。2＃连铸机电磁搅拌功能恢复解决了热轧过程中容易出现的瓦楞状缺陷，扩宽了炼钢产品生产规格。”项目负责人表示。

炼钢厂板坯连铸机一直以来采用传统长明火切割工艺，燃料、氧气消耗量大，通过对标学习先进单位，邀请供应商开展技术交流，最终决定对板坯连铸一次切割进行升级改造，从传统天然气长明火切割工艺改造成氢氧焰断火切割工艺。

7月底，4号连铸机氢氧切割系统正式上线投用，板坯割缝宽度减少50%，天然气及氧气消耗量降低80%以上，全年预计降本200余万元。

为解决一转炉作业区冶金石灰输送途中粉状石灰较多且在输送过程中会被转炉一次除尘管道吸走的问题，炼钢厂于今年年初启动了《降低一炼钢除尘灰氧化钙含量工艺技术研究》科研项目，项目组通过考察学习借鉴同行先进经验，通过理论分析可行性，再结合实际情况对“石灰筛分”进行创新、改进、完善。在项目组不懈的努力下，截至7月底，项目已基本竣工。

“项目申请了2项发明专利，认定了1项技术秘密，预计全年产生经济效益501.65万元，同时，还有效减少粉尘排放环境效益显著。”项目负责人说道。